不銹鋼(gang)管(guan)張力減徑加工中容易出現的缺(que)陷(xian)有(you)以下(xia)幾種：
1. 結(jie)疤： 其原因是出再加熱爐時，氧化鐵皮粘結(jie)的(de)硬雜質殘(can)留在管面上，在張減機中(zhong)壓入(ru)表層而引起（加強除鱗效果）；
2. 麻面(mian)： 主要由軋輥(gun)孔(kong)型(xing)磨損引起，輕者通過(guo)修磨孔(kong)型(xing)來解決(jue)，嚴重(zhong)要換輥(gun)；
3. 軋折(zhe)： 主要是單機壓下率過大，輥縫設置不(bu)正確，還可由孔型的正負寬展、速(su)度制度不(bu)匹配引起；
4. 直徑超差： 由孔(kong)型設計不(bu)當、孔(kong)型磨損或軋(ya)機(ji)(ji)(ji)調整(zheng)不(bu)正確(que)所(suo)引起(qi)，這時一般精(jing)軋(ya)機(ji)(ji)(ji)架(jia)要更換，如(ru)(ru)果(guo)是可調機(ji)(ji)(ji)架(jia)，則可以(yi)進(jin)行(xing)微(wei)調，注意在微(wei)調中會(hui)引起(qi)一定的(de)(de)橢圓度的(de)(de)增加，所(suo)以(yi)要根據成品的(de)(de)公(gong)差范圍(wei)和一定的(de)(de)橢圓偏差值(zhi)來(lai)合理選定調整(zheng)，如(ru)(ru)果(guo)不(bu)行(xing)，則應更換機(ji)(ji)(ji)架(jia)；
5. 壁厚(hou)偏差(cha)： 主要由來料寸波動和各機架(jia)張力(li)系數設置(zhi)不當(dang)引起(qi)，主要措施(shi)是嚴格控制來料尺(chi)寸波動，并根據壁厚(hou)超差(cha)設置(zhi)相(xiang)應的(de)速度(du)(du)制度(du)(du)；
6. 外(wai)徑偏差控(kong)制；
7. 壁厚偏差控制(zhi)。
下(xia)面(mian)重點介紹常(chang)見(jian)的質(zhi)量缺(que)(que)陷--內六方缺(que)(que)陷。
1. 定義
當在張減機中軋制總減徑量較大的不(bu)銹(xiu)鋼厚壁管時，內部形狀可能會出現六角形，通常這種軋制缺陷我們稱作內六方缺陷，這種軋制缺陷是由軋制中實際情況決定的。
2. 機理(li)
在(zai)實(shi)際軋制中(zhong)，沿管圓周截面(mian)壓下量不(bu)(bu)同，造(zao)成(cheng)(cheng)(cheng)張力(li)不(bu)(bu)同，從而(er)形成(cheng)(cheng)(cheng)不(bu)(bu)均勻壁厚(hou)造(zao)成(cheng)(cheng)(cheng)內(nei)六(liu)方缺陷。通常孔(kong)(kong)型(xing)底部(bu)壓下量大，大部(bu)分接觸區(qu)處在(zai)前滑區(qu)，形成(cheng)(cheng)(cheng)的(de)張力(li)較大，管壁容易拉薄。在(zai)前后機架成(cheng)(cheng)(cheng)60°布置的(de)孔(kong)(kong)型(xing)中(zhong)，有六(liu)個點被(bei)反復地加工，增(zeng)厚(hou)減(jian)薄，最后總體(ti)趨(qu)勢仍然(ran)是(shi)減(jian)薄，而(er)在(zai)孔(kong)(kong)型(xing)底部(bu)頂點左右(you)30°處，相對(dui)孔(kong)(kong)型(xing)底部(bu)金屬來說形成(cheng)(cheng)(cheng)一段內(nei)六(liu)角增(zeng)厚(hou)段，這(zhe)就形成(cheng)(cheng)(cheng)了內(nei)六(liu)方缺陷。
3. 方案
通(tong)(tong)常這(zhe)種缺陷是(shi)可以通(tong)(tong)過合(he)適的(de)孔(kong)(kong)型來消除的(de)，其實質就(jiu)是(shi)建立(li)(li)在沿(yan)管(guan)(guan)周方(fang)向建立(li)(li)合(he)適的(de)張(zhang)力條件(jian)，通(tong)(tong)過改(gai)(gai)善軋輥接觸(chu)軋件(jian)的(de)長(chang)度來改(gai)(gai)善張(zhang)力條件(jian)，保證管(guan)(guan)周有(you)均勻(yun)張(zhang)力。如Φ84mm的(de)管(guan)(guan)，若(ruo)采(cai)(cai)用(yong)1.07橢圓(yuan)系數，接觸(chu)長(chang)度為(wei)25mm,若(ruo)采(cai)(cai)用(yong)1.02的(de)孔(kong)(kong)型，將會達到(dao)33.5mm,減小接觸(chu)長(chang)度就(jiu)能(neng)顯著減小孔(kong)(kong)型底(di)部張(zhang)力，有(you)效防(fang)止壁厚拉薄。不(bu)過這(zhe)種改(gai)(gai)變不(bu)是(shi)幾個(ge)機架就(jiu)能(neng)做到(dao)的(de)，有(you)時甚至(zhi)需要10多個(ge)機架來實現。
質量參數： 內六方系數PN與尺寸Sa和Sb值有關
其中，Smax為取6個或12最大測量值的平均值；Smin 為取6個或12最小測量值的平均值。
一、實(shi)際操作中質量控制操作
換(huan)規(gui)格時，仔(zi)細(xi)檢(jian)查(cha)每一機(ji)架，仔(zi)細(xi)核對(dui)，確保無誤。
取樣分析內容包括：
1. 外徑：將鋼管停(ting)在張減(jian)輸出輥道，氧化焰(yan)切頭，冷(leng)卻切頭，在截面上取互相垂(chui)直的位(wei)置來檢查尺寸(cun)；
2. 壁厚：用(yong)手提超聲波測厚儀檢查時，取(qu)互成45°角(jiao)的(de)8個點測值(zhi)并取(qu)平均值(zhi)；
3. 長(chang)度(du)：在張減出口輥道上設置參考點檢查鋼管(guan)長(chang)度(du)、入爐前管(guan)坯重(zhong)量、成(cheng)品管(guan)直徑(jing)、成(cheng)品管(guan)壁厚；
4. 外表面：
凹痕(hen)－再(zai)加熱(re)爐時過(guo)氧化所致；
步進梁(liang)印痕－步進梁(liang)上氧(yang)化物沒被清除干凈所致；
折痕－薄壁管軋制(zhi)時連軋材料缺(que)陷所致；
孔洞－帶(dai)有橫向趨勢的裂孔；
結疤－連軋孔型磨損(sun)所致(zhi)；
5. 內表面：
內折(zhe)－穿孔造成(cheng)鱗狀(zhuang)物和材料破損；
內直道(dao)－芯棒劃痕所致；
內(nei)結疤－除(chu)氧(yang)化劑未完(wan)全(quan)反(fan)應形成(cheng)的(de)殘余(yu)物在鋼管(guan)內(nei)表面造成(cheng)的(de)壓痕，形成(cheng)的(de)凹坑。
二、軋(ya)制之(zhi)前(qian)的現場(chang)檢查
在(zai)軋制(zhi)之(zhi)前，對工具(ju)和(he)(he)設定參數進行(xing)(xing)檢(jian)查，以保障良好的設備狀態(tai)和(he)(he)產(chan)品質量。在(zai)完(wan)(wan)成(cheng)所有工具(ju)裝配(pei)和(he)(he)完(wan)(wan)成(cheng)全部設定以后，操(cao)作人員將在(zai)現場執行(xing)(xing)如下檢(jian)查：
1. 再加熱爐與張減機(ji)之間的輥道高度；
2. 張(zhang)減(jian)機中(zhong)傳(chuan)輸機架(jia)的(de)軋輥直徑(jing)以及導向管內徑(jing)（根據軋制表的(de)要(yao)求）；
3. 張減機后的(de)輥道高(gao)度；
4. 軋制(zhi)機架的軋輥冷卻；
5. 軋制之(zhi)前要檢(jian)查孔型(xing)的長(chang)短(duan)軸尺寸。
當所有的設定被檢查時，張減機應再次啟動(dong)并且打開機架(jia)冷卻水，操作人員的任務是目(mu)測每(mei)個機架(jia)系統是否正常工作。
