擠壓不銹鋼管與其他軋制不銹(xiu)鋼管相比較，其精整設備的最大特點是由于擠壓過程中使用了玻璃潤滑劑而導致擠壓后不銹鋼管的內外表面上留有一層厚度為0.05~0.15mm的堅硬的玻璃潤滑劑(ji)薄膜，影響進一步的加工和使用，必須首先清除。目前，被廣泛用于清理擠壓鋼管表面殘留的玻璃潤滑劑的方法有化學的方法和機械的方法兩種。
1. 化(hua)學方法(fa)（堿(jian)酸洗(xi)處理裝置）
清除熱(re)擠壓不銹鋼管內外表面殘留的玻璃潤滑劑的堿酸洗或酸(suan)洗(xi)的方法是被廣為采用的方法。此方法根據擠壓產品的品種和產量有三種類型結構的機組可供選擇：
a. 擠壓制(zhi)品(pin)在單獨放置(zhi)的(de)酸(suan)槽或堿槽中浸蝕的(de)方法(fa)是最廣(guang)泛使用(yong)的(de)第一種方法(fa)。
b. 裝有罩式抽氣通風裝置(zhi)的(de)溶液(ye)槽依次對應(ying)于(yu)工藝程(cheng)序布(bu)置(zhi)，不銹(xiu)鋼管捆(kun)在各個槽中完成化(hua)學(xue)處理和(he)清洗步驟。采用(yong)專(zhuan)用(yong)的(de)小型單軌行車作(zuo)為起重(zhong)和(he)運(yun)輸工具。這種(zhong)方法有利于(yu)改善車間內的(de)空氣污(wu)染，能夠實現(xian)操作(zuo)過程(cheng)的(de)自動化(hua)，并且提(ti)高(gao)了勞動生產率，但是增加了車間的(de)生產面積。
c. 德國研制(zhi)的(de)(de)全自動的(de)(de)化學(xue)(xue)處(chu)理裝置(zhi)。這種處(chu)理機組由(you)放置(zhi)處(chu)理材料的(de)(de)完全密封(feng)的(de)(de)工作(zuo)(zuo)槽(cao)和數個按(an)照(zhao)化學(xue)(xue)處(chu)理工藝(yi)要求的(de)(de)酸(suan)性(xing)或(huo)堿性(xing)溶(rong)液以及(ji)洗滌水的(de)(de)容器組成。鋼管(guan)或(huo)型(xing)材由(you)專用的(de)(de)吊(diao)車裝入工作(zuo)(zuo)槽(cao)中，關閉并(bing)密封(feng)工作(zuo)(zuo)槽(cao)的(de)(de)蓋子，然后按(an)照(zhao)規定的(de)(de)工藝(yi)程序(xu)，使(shi)相應數量的(de)(de)酸(suan)液或(huo)堿液以及(ji)洗滌水流過工作(zuo)(zuo)槽(cao)直至整(zheng)個處(chu)理周(zhou)期結束。然后開啟工作(zuo)(zuo)槽(cao)的(de)(de)蓋子，用同一(yi)臺吊(diao)車吊(diao)出(chu)鋼管(guan)或(huo)型(xing)材。
這(zhe)種(zhong)化(hua)學處理的(de)(de)(de)(de)方(fang)法是完(wan)全在(zai)密封化(hua)和(he)自動化(hua)的(de)(de)(de)(de)情(qing)況下進行(xing)的(de)(de)(de)(de)，因此消除了(le)車間空(kong)氣的(de)(de)(de)(de)污染，并(bing)且由于輔(fu)助(zhu)工(gong)序(xu)減少而(er)大大地提高了(le)化(hua)學處理過程的(de)(de)(de)(de)生產(chan)率。這(zhe)種(zhong)方(fang)法適(shi)合于大批量(liang)(liang)生產(chan)，且宜對一兩捆或小(xiao)批量(liang)(liang)的(de)(de)(de)(de)產(chan)品選擇單獨的(de)(de)(de)(de)處理。在(zai)這(zhe)種(zhong)裝置上，按照(zhao)生產(chan)能(neng)力的(de)(de)(de)(de)不同和(he)處理批量(liang)(liang)總量(liang)(liang)分別制成工(gong)作(zuo)槽(cao)可以裝入3t、10t、25t或60t的(de)(de)(de)(de)鋼管進行(xing)處理。
下面(mian)介紹具有容量為66噸(dun)工作槽(cao)的(de)裝(zhuang)置的(de)主(zhu)要特性：
工(gong)作槽(cao)用(yong)于(yu)不(bu)銹鋼管捆的(de)(de)(de)(de)酸(suan)(suan)(suan)洗(xi)(xi)、沖(chong)洗(xi)(xi)和(he)(he)鈍化。酸(suan)(suan)(suan)槽(cao)設備(bei)接受重(zhong)量66t以下鋼管捆的(de)(de)(de)(de)裝入(ru)量，酸(suan)(suan)(suan)槽(cao)的(de)(de)(de)(de)密封消除了排(pai)放(fang)到(dao)車間(jian)空(kong)氣(qi)(qi)中的(de)(de)(de)(de)污染物。鋼管捆自槽(cao)中的(de)(de)(de)(de)出料和(he)(he)裝料過(guo)程(cheng)自動控制(zhi)操作系統(tong)完成，分別以1.5~2.0min的(de)(de)(de)(de)時間(jian)內單獨完成酸(suan)(suan)(suan)洗(xi)(xi)溶(rong)(rong)(rong)(rong)液(ye)(ye)、沖(chong)洗(xi)(xi)水(shui)和(he)(he)鈍化液(ye)(ye)的(de)(de)(de)(de)供給，在(zai)2~3min內排(pai)出溶(rong)(rong)(rong)(rong)液(ye)(ye)和(he)(he)沖(chong)洗(xi)(xi)水(shui)，然后(hou)排(pai)出酸(suan)(suan)(suan)蒸氣(qi)(qi)和(he)(he)污染的(de)(de)(de)(de)空(kong)氣(qi)(qi)并使之凈(jing)化。酸(suan)(suan)(suan)和(he)(he)沖(chong)洗(xi)(xi)水(shui)的(de)(de)(de)(de)儲(chu)槽(cao)用(yong)來準備(bei)90m3的(de)(de)(de)(de)各種溶(rong)(rong)(rong)(rong)液(ye)(ye)，將(jiang)溶(rong)(rong)(rong)(rong)液(ye)(ye)供給工(gong)作槽(cao)，接受來自工(gong)作槽(cao)的(de)(de)(de)(de)溶(rong)(rong)(rong)(rong)液(ye)(ye)，排(pai)出的(de)(de)(de)(de)酸(suan)(suan)(suan)蒸氣(qi)(qi)和(he)(he)污染的(de)(de)(de)(de)空(kong)氣(qi)(qi)至凈(jing)化系統(tong)，將(jiang)工(gong)作廢液(ye)(ye)排(pai)到(dao)凈(jing)化設施；酸(suan)(suan)(suan)和(he)(he)熱沖(chong)洗(xi)(xi)水(shui)儲(chu)槽(cao)裝有電加熱裝置(zhi)，保證90m3的(de)(de)(de)(de)溶(rong)(rong)(rong)(rong)液(ye)(ye)在(zai)8h內加熱到(dao)75℃,并保持溶(rong)(rong)(rong)(rong)液(ye)(ye)溫度不(bu)變。
工(gong)(gong)(gong)作(zuo)槽(cao)(cao)(cao)裝置包(bao)括：a. 為(wei)凈化(hua)工(gong)(gong)(gong)作(zuo)槽(cao)(cao)(cao)和(he)儲槽(cao)(cao)(cao)中(zhong)被污染空(kong)(kong)氣的(de)通風(feng)裝置；b. 冷凝液(ye)收集器；c. 利用壓縮空(kong)(kong)氣供給溶液(ye)的(de)壓縮機站；d. 為(wei)移動和(he)關(guan)閉工(gong)(gong)(gong)作(zuo)槽(cao)(cao)(cao)頂蓋的(de)液(ye)壓裝置；e. 帶閥的(de)管道；f. 為(wei)工(gong)(gong)(gong)作(zuo)槽(cao)(cao)(cao)一儲槽(cao)(cao)(cao)系統中(zhong)的(de)溶液(ye)和(he)沖洗水建立定向循環的(de)冷卻槽(cao)(cao)(cao)。
機組(zu)年生產碳素鋼和合(he)金鋼180萬噸左右。
2. 機械(xie)方法（噴丸處理裝置）
采用噴丸處理來清除擠壓后不銹鋼管內外表面殘留的玻璃潤滑劑的方法，是一種比較簡單和經濟的方法，但卻不十分可靠。因為經噴丸后的鋼管表面，尤其是內表面的殘留玻璃潤滑劑不一定經一道噴丸后就能100%的清除干凈。因此，有的擠壓鋼管廠采用了噴丸加酸洗的聯合工藝來清除擠壓鋼管內外表面殘留的玻璃潤滑劑。噴丸一酸洗聯合工藝的一個有利條件是先經噴丸后，未被清除的玻璃潤滑劑也已呈疏松狀態極容易再經酸洗就能清除干凈。
美國(guo)Amerex 擠壓車間去除擠壓制品(pin)表面殘留的玻璃潤滑(hua)劑的方法采用了噴丸處理加酸洗(xi)處理的工藝。
對于一般鋼種的制品僅進行噴丸處理；而對于不銹鋼制品則采用在噴丸處理之后，還必須進行酸洗處理，這樣才能保證擠壓制品的表面質量。
